ThyssenKrupp Steel è notoriamente uno dei produttori di acciaio più importanti al mondo.E’ diventata la prima, nel suo settore, a utilizzare la tecnologia RFID al fine di tracciare i propri prodotti (lastre di acciao) lungo tutta la supply chain,
dal fornitore al cliente finale. La tracciabilità è vista dalla dirigenza ThyssenKrupp come un’attività decisiva per la corretta gestione del proprio business. L’utilizzo della tecnologia a radio frequenza è stato pensato al fine di automatizzare la fase di identificazione dei prodotti per il carico e scarico della merce presso il nuovo stabilimento brasiliano sito a Sepetiba Bay e nei porti europei di Rotterdam e Duisburg.
Dal 2009 lo stabilimento brasiliano produce oltre 250mila lastre di acciaio l’anno e circa la metà vengono spedite verso i porti europei, e la restante parte invece è inviata al nuovo impianto statunitense di Mount Vernon in Alabama.
Vista quindi l’entità del materiale in movimento tra i vari porti è chiara e comprensibile che la volontà di ottimizzare e automatizzare l’operazione di identificazione delle lastre ha portato a notevoli vantaggi che sono sfociati in un risparmio di tempo e quindi un risparmio di soldi, rispetto alla vecchia gestione manuale con i pennelli per identificare le lastre.
Il sistema permette il riconoscimento delle lastre nel momento in cui queste sono maneggiate dalle gru utilizzate per il carico/scarico delle navi. L’utilizzo dei barcode, come strumento di identificazione automatica, non è stato preso in considerazione pensando alle problematiche legate allo stesso, prima fra tutte il fatto che se il barcode si riga, la lettura, e quindi l’identificazione, viene pregiudicata.
Le esigenze della ThyssenKrup erano:
– Capacità di identificare lastre da una gru (questo ha richiesto una distanza di lettura di non meno di tre metri dal suolo).
– Resistenza alle interferenze elettromagnetiche.
– Robustezza.
– Resistenza alle condizioni ambientali operative (pioggia, acqua di mare, ghiaccio, calore, polvere, ecc)
– Eco-compatibilità.
– Possibilità di utilizzare a livello globale la soluzione.
Ecco perché la scelta sulla tecnologia di identificazione è ricaduta sull’RFID lasciando cadere tutti i progetti con identificazione ottica, anche di alto livello.
E’ certo che non è bastato mettere antenne sulle gru per rendere operativo e soprattutto profittevole il progetto, alla base serve una piattaforma software in grado di gestire tutte le informazioni legate a una singola piastra e gestire i dati ad essa connessa.
Nel 2009 il pilot che fu creato per gestire la filiera produttiva della ThyssenKrup composto da piattaforma IT, tags a bandiera posizionati sulle bobine di lastre, readers manuali e montati sulle gru, fu un grande successo che spinse l’azienda a puntare sulla gestione della tracciabilità attraverso le radio frequenze.
Queste furono le affermazioni della dirigenza Thyssen: . "Using this RFID solution enabled us to read data over large distances and automatically transfer the information to our IT systems for further processing – all without the need for physical contact,", "The solution enabled us to significantly shorten unloading times and thereby achieve cost savings."
La traduzione delle affermazioni è la seguente:
“Questa soluzione RFID ci ha permesso di leggere i dati su grandi distanze e trasferire automaticamente le informazioni ai nostri sistemi informatici per l'ulteriore elaborazione – il tutto senza la necessità di contatto fisico”, "La soluzione ci ha permesso di ridurre notevolmente i tempi di scarico e quindi raggiungere risparmi sui costi."
Il progetto della Thyssen, chiarisce il fatto che, nonostante la difficoltà di gestione delle lastre legata alla sua natura fisica, il sistema di tracciabilità con RFID ha permesso di produrre significativi risparmi sui costi annuali a fronte delle spese che si avevano con l’identificazione manuale oltre che alla possibilità di aumentare il volume di merce trasportata e scaricata, riducendo l’operazione di scarico e identificazione di una bobina a meno di 3 minuti!