Tratteremo in quest’articolo l’analisi di un progetto pilot che il gruppo Valio ha iniziato un paio di anni orsono. Essendo l’azienda leader nel proprio paese nella produzione di latte e derivati ed esportando i suoi prodotti in oltre 60 nazioni, ciò che essa ricerca nell’implementazione di un progetto che utilizzi la tecnologia RFId è quello di monitorare la propria fase di preparazione e spedizione degli ordini.
Ad oggi, l’azienda impiega 48 ore per portare i propri prodotti dalla fattoria al negozio. Per poter assicurare certi standard in termini di lead time, ha dovuto automatizzare la propria supply chain attraverso l’uso di 500.000 carrelli.
Alla sede di Jyväskylä il latte viene lavorato, pastorizzato e messo in contenitori specifici che poi vengono posizionati sui carrelli pronti per la successiva fase di preparazione degli ordini. Questi carrelli sono posti su dei trasportatori che li porteranno alle baie di carico dei mezzi di trasporto. Si può facilmente capire che la direzione ha la necessità di monitorare questa fase al fine di verificare che gli ordini siano composti in modo corretto, così come corretta deve essere anche la spedizione dello stesso.
Il progetto pilot di Valio consiste nell’identificare e tracciare i carrelli al momento del loro passaggio attraverso la porta di carico dei mezzi di trasporto.
A livello tecnico le problematiche riscontrate per l’utilizzo della tecnologia a radio frequenza sono date dalla massiccia presenza di metallo nel carrello e dal fatto che lo stesso latte è un agente schermante di onde radio (essendo in un buona parte composto da acqua).
I primi tentativi vedevano tag rfid attaccati al carrello e le antenne erano montate su un gate posto all’imbocco della baia di carico; purtroppo le inefficienze tecniche sopracitate hanno impedito che questo sistema fosse efficiente. Un’altra problematica rilevata era quella relativa al fatto che le antenne erano troppo alla mercé di possibili urti che le avrebbero danneggiato in modo considerevole.
La versione finale del sistema vede il posizionamento del tag all’interno delle ruote dei carrelli. Le rotelle di plastica hanno già inserito al loro interno il tag e per ogni carrello ce ne sarà una che contiene il transponder.
Per quanto riguarda reader e antenne, questi sono posizionati nel terreno, questo per facilitare la lettura riducendo al minimo la distanza tra antenna e tag, e soprattutto elimina il problema di letture di carrelli diversi da quello che effettivamente sta transitando per la porta di carico.
Operativamente la situazione in Valio è la seguente: all’arrivo dell’ordine, il sistema lo processa, prendendo il prodotto richiesto e posizionandolo su un carrello vuoto il quale viene trasportato alla baia di carico interessata. Su ogni carrello sarà stampato l’ordine di acquisto, cosicché ogni lavoratore potrà eseguire un controllo su di esso prima di spingerlo all’interno del camion. Nel momento in cui il carrello viene spinto sul mezzo di trasporto, passa sopra l’antenna interrata, il carrello viene riconosciuto tramite l’identificativo unico riferito alla rotella “taggata” e il sistema si aggiorna indicando che la fase di caricamento dell’ordine sul mezzo è stata conclusa. I carrelli vuoti vengono poi restituiti allo stabilimento originale.
L’utilizzo della tecnologia RFId insieme a un software di logistica ( come l’Ali4Esc) ha permesso a Valio di ridurre l’incidenza degli errori umani e di ridurre il carico di lavoro manuale che era necessario precedentemente.
Lo step 2 del progetto prevede l’inserimento di sistemi di tracciabilità anche all’interno di altre aree aziendali al fine di poter monitorare in modo più preciso lo spostamento dei carrelli prima di arrivare alla zona di carico e quindi cercare di ottimizzare al meglio l’utilizzo di risorse lungo tutta la supply chian.
Ovviamente Valio è una realtà mondiale ed è comprensibile pensare che la cosa sia fattibile da loro unica mentente per le loro dimensioni e il loro fatturato. Nella realtà però le cose non sono così, il costo dei transponder (non essendo a perdere) è ammortizzabile nel lungo termine, l’ingegnerizzazione della fase di lettura prima della spedizione può essere fatta in modi più economici e il software logistico non deve essere fatto ad personam, ma utilizzando un software come Ali4Esc basta una leggera customizzazione al fine di permetterne la sua interazione con il gestionale presente in azienda e si può avere ambire ad avere lo stesso grado di analisi del proprio processo anche senza essere un azienda con dimensioni e fatturati non delle dimensioni del colosso finlandese.